Porque muitas empresas novas têm sido carregadas no do mercado devido à epidemia nos últimos anos vender o equipamento de solda plástico ultrassônico, mas não hão nenhuma boa solução aos problemas comuns de operações ultrassônicas. Consequentemente, o editor é comissão pelos peritos contratados no campo da pesquisa ultrassônica. Este artigo é apresentado para a referência da maioria dos usuários. Se há qualquer coisa impróprio no artigo, dê-me por favor mais orientação.
1. A força não pode encontrar o padrão desejado. Naturalmente, nós devemos compreender que a força da soldadura ultrassônica pode nunca alcançar a força do molde de uma peça só, ele podemos somente ser ditos ser próximos à força do molde de uma peça só, e o padrão exigido da força de solda deve depender da cooperação de artigos múltiplos. Que são estas cooperações? Material plástico do ※: O resultado da soldadura mútua entre o ABS e o ABS deve ser mais forte do que aquele do ABS e do PC, porque os pontos de derretimento dos dois materiais diferentes não serão os mesmos, e naturalmente a força da soldadura não pode ser o mesmo, embora nós discutamos ABS da lata e o PC seja soldado junto? Nossa resposta é que pode definidamente ser soldada, mas é a força após ter soldado o que nós queremos? Aquele não é necessariamente o caso! Por outro lado, que se o ABS derrete com nylon, PP, e PE? Se o CHIFRE ultrassônico se emite uma energia calorífica de 150 graus imediatamente, embora o material do ABS esteja derretido, o nylon, os PP, e o PE são amaciados somente. Nós continuamos a aumentar os parâmetros de solda. Neste tempo, o nylon, PP, e o PE alcançou a temperatura da solda ultrassônica, mas o material do ABS foi resolvido em uma outra estrutura molecular!
Três conclusões podem ser selecionadas da discussão acima:
1. A força de solda de materiais plásticos com o mesmo ponto de derretimento é mais forte.
2. Maior a diferença no ponto de derretimento de materiais plásticos, menor a força de solda.
3. O material plástico (duro) mais alto da densidade terá uma força mais alta da soldadura do que a densidade mais baixa (dureza alta).
2. Há cicatrizes ou quebras na superfície do produto. Em operações de solda plásticas ultrassônicas, é comum ter cicatrizes da superfície do produto, rupturas comum ou quebras.
Porque há duas situações em operações ultrassônicas:
1. A energia calorífica de calor elevado contacta diretamente a superfície de produtos plásticos
2. Condução da vibração.
Consequentemente, quando os atos ultrassônicos da vibração em produtos plásticos, a superfície do produto são queimaduras inclinadas, e colunas ou furos plásticos com as paredes do diluidor dentro de 1m/m é igualmente a ruptura inclinada. Este é um fenômeno necessário para o funcionamento de máquinas de solda plásticas ultrassônicas. evitável. Por outro lado, devido à falta da energia ultrassônica da saída (tabela de extensão e molde superior do CHIFRE), toma uns muitos tempos soldar quando a energia da vibração e da fricção está convertida na energia calorífica, para compensar pela falta de potência de saída acumulando a energia calorífica. Este tipo do método de solda não consegue a energia calorífica da vibração e da fricção num instante, mas precisa-a de acumular a energia calorífica no tempo de solda. Mesmo se o ponto de derretimento do produto plástico alcança o efeito de solda, este fará com que a energia calorífica fique na superfície do produto durante bastante tiempo, e a temperatura e a pressão acumuladas igualmente causarão queimaduras, agarramento ou ruptura do produto. Consequentemente, neste tempo, é necessário considerar combinar fatores tais como as saídas de potência (número de segmentos), o tempo de solda, e a pressão dinâmica superar esta falta da operação.
Solução:
1. Reduza o esforço.
2. Reduza o tempo de atraso (oscilação adiantada).
3. Reduza o tempo de soldadura.
4. Tampa com meio (tal como o saco do PE).
5. Morre o tratamento de superfície do dispositivo elétrico (endurecido ou cromo chapeado).
6. Reduza o número de segmentos da máquina ou reduza a relação da expansão da parte superior morrem.
7. Para os produtos que são fáceis de se rachar ou quebrar, o gabarito deve ser feito do amortecimento, tal como a resina macia ou a cortiça coberta (este não afeta a força de solda).
8. Para os produtos que são fáceis de quebrar, para adicionar um ângulo de R no ângulo direito.
3. O produto é distorcido e deformado. Nós atribuímos esta deformação a três razões:
1). O ângulo ou o radiano do corpo e o objeto a ser soldados ou o Gein não podem combinar-se.
2). A espessura interna do produto (dentro de 2m/m) e do comprimento excede 60m/m.
3). O produto é deformado e torcido devido à pressão da modelação por injeção e às outras circunstâncias.
Consequentemente, quando nossos produtos são deformados pela operação ultrassônica, parece ser a causa da soldadura ultrassônica da superfície, mas este é somente um resultado. Nenhuns fatores antes dos produtos plásticos não são soldados formarão o resultado após a solda. Se a causa principal não é discutida, tomará muito tempo para tratar o problema de não prescrever a medicina direita, e na operação indireta ultrassônica da soldadura da condução (soldadura não-direta), a pressão abaixo de 6kg não pode mudar a flexibilidade e a inércia do plástico. Assim não tente usar a pressão forte mudar a deformação antes de soldar (a pressão máxima da máquina de solda é 6kg), incluindo extrusão forçada com dispositivos elétricos do molde. Talvez nós igualmente caímos em um ponto cego, que seja explorar a causa da deformação da superfície, isto é, é invisível ao olho nu antes de soldar, mas depois que a conclusão da soldadura ultrassônica, a deformação é encontrada obviamente. A razão é que antes que o produto esteja soldado, devido à existência da linha do fusível, ele é difícil encontrar os erros acumulados dos vários ângulos, dos radianos e dos materiais residuais do produto próprios, mas após a conclusão da soldadura ultrassônica, parece visível ao olho nu. fora da forma.
Solução:
1. Reduza a pressão (preferivelmente abaixo de 2kg).
2. Reduza o tempo de solda ultrassônica (para reduzir o padrão da força).
3. Aumente o endurecimento do tempo (pelo menos 0,8 segundos acima).
4. Analise se os moldes superiores e mais baixos ultrassônicos podem ser ajustados localmente (se não necessário).
5. Analise as causas principais da deformação do produto e faça melhorias.